企業(yè)的管理要不斷的進步，不能停留在以前的管理模式上面，這樣的管理在發(fā)展中是沒有優(yōu)勢的呢，現(xiàn)代的企業(yè)管理已經逐步的向精益管理過度，其實很多管理者都想做到精益管理，可是他們不知道從何下手，如何去管理，處于迷茫的階段，下面我具體說一下精益管理的成功秘訣，希望對大家有幫助。

　　1、建立看板體系：就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經營者主導生產數(shù)量，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過看板告訴前一項工程人員需求，比方零件需要多少，何時補貨，亦即是"逆向"去控制生產數(shù)量的供應鏈模式，這種方式不僅能節(jié)省庫存成本（達到零庫存），更重要是將流程效率化。

　　2、強調實時存貨：依據顧客需求，生產必要的東西，而在必要的時候，生產必要的量，這種豐田獨創(chuàng)的生產管理概念，在80年代即帶給美國企業(yè)變革的思維，現(xiàn)已經有很多企業(yè)沿用并有成功的案例。

　　3、標準作業(yè)徹底化：他們對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節(jié)都制定了嚴格的規(guī)范，例如裝個輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標準是一成不變的，只要工作人員發(fā)現(xiàn)更好更有效率的方法，就可以變更標準作業(yè)，目的在于促進生產效率。

　　4、排除浪費、不平及模糊等：排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。即排除生產現(xiàn)場的各種不正常與不必要的工作或動作時間人力的浪費。這是豐田生產方式最基本的概念。

　　5、重復問五次為什么：要求每個員工在每一項任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復的問為什么（Why），然后想如何做（How），以嚴謹?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務。

　　6、生產平衡化：豐田所謂平衡化指的是"取量均值性".假如后工程生產作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準備最高量因而產生高庫存的浪費。所以豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。

　　7、充分運用"活人和活空間"：在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產量不變，生產空間卻可精簡許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運用；相同人員也是一樣，例如一個生產線原來六個人在組裝抽掉一個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由六個人變成五個人，原來那個人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為"活人、活空間"即鼓勵員工都成為"多能工"以創(chuàng)造最高價值。

　　8、養(yǎng)成自動化習慣：這里的自動化不僅是指機器系統(tǒng)的高品質，還包括人的自動化，也就是養(yǎng)成好的工作習慣，不斷學習創(chuàng)新，這是企業(yè)的責任。這點完全如松下幸之助所說："做東西和做人一樣",通過生產現(xiàn)場教育訓練的不斷改進與激勵，成立學苑讓人員的素質越來越高，反應越快越精確。